در یک کارخانه شیمیایی، راکتور جایی است که محصول واقعاً در آن ساخته می‌شود؛ هر چیز دیگر آن را تغذیه می‌کند، خنک می‌کند یا محصول را دور می‌برد. یک بسته راکتور معمولی شامل ظرف اصلی، یک کندانسور عمودی یا افقی، و یک دکانتور برای جداسازی فازها است، که همگی حول یک مجموعه مشترک از شرایط فرآیندی اندازه‌گذاری می‌شوند، نه اینکه به‌طور مستقل انتخاب شوند.
الزامات عملیاتی کلی در بیشتر وظایف مشابه هستند: کارکرد تحت فشار یا خلأ، اختلاط کنترل‌شده، و گرمایش و سرمایش از طریق ژاکت یا کویل. آنچه بین کاربردها تفاوت می‌کند این است که هر الزام تا چه حد پیش برده می‌شود، و این دقیقاً همان چیزی است که کار طراحی درباره آن است.
چهار پارامتری که طراحی را تعیین می‌کنند
چهار پارامتر طراحی مکانیکی را تعیین می‌کنند: فشار کاری، خلأ کاری، دمای کاری و خنک‌سازی، و زمان موردنیاز گرمایش و سرمایش.
- فشار و خلأ کاری ضخامت دیواره، نوع سر (تخت، بشقابی یا نیم‌کروی) و تقویت نازل را تعیین می‌کنند، و مشخص می‌کنند که آیا ظرف باید طبق یک کد ظروف تحت فشار مانند ASME VIII یا PED اروپایی طراحی و مهر شود، یا می‌تواند به‌عنوان یک ظرف اتمسفریک ساخته شود.
- دمای کاری و خنک‌سازی انتخاب متریال را تعیین می‌کند (هر گرید فولاد ضدزنگ در هر دو نقطه انتهایی دمایی که یک فرآیند بچی ممکن است ببیند عملکرد یکسانی ندارد) و طراحی ژاکت را هدایت می‌کند: ژاکت کامل، کویل نیم‌لوله‌ای، یا ژاکت دیمپل، که هر یک ضریب انتقال حرارت و رده فشار متفاوتی دارند.
- زمان گرمایش و سرمایش پارامتری است که بیشتر از همه دست‌کم گرفته می‌شود. یک مشتری زمان چرخه دسته را مشخص می‌کند بدون آنکه متوجه باشد بودجه زمانی برای گرم‌شدن و سردشدن است که واقعاً سطح انتقال حرارت را تعیین می‌کند، که به‌نوبه خود طراحی ژاکت یا کویل نیم‌لوله‌ای و تقاضای یوتیلیتی (بخار، روغن حرارتی، آب سرد) بقیه کارخانه را تعیین می‌کند. اگر این کم‌اندازه‌گذاری شود، چرخه دسته صرفاً در طول عمر تجهیزات بیشتر از برنامه‌ریزی‌شده طول می‌کشد.
اختلاط و اجزای داخلی
وظیفه اختلاط مستقل از چهار پارامتر بالا تعیین می‌شود اما با همه آن‌ها تعامل دارد: ویسکوزیته، اینکه واکنش تک‌فاز است یا چندفاز، و اینکه آیا جامدات باید در حالت معلق بمانند، همگی بر نوع پروانه و اندازه‌گذاری محرک تأثیر می‌گذارند. بافل‌ها، لوله‌های غوطه‌ور، توپ‌های اسپری برای CIP و نازل‌های نمونه‌برداری/دوزینگ بر اساس نمودار جریان فرآیند قرار می‌گیرند، نه به‌عنوان اتصالات استاندارد: برنامه نازل یک راکتور در واقع نقشه‌ای از هر قطعه دیگر تجهیزات متصل به آن است.
متریال، جوشکاری و پرداخت
بدنه راکتورها اغلب از فولاد ضدزنگ 304/304L یا 316/316L ساخته می‌شوند، و انتخاب گرید بیشتر بر اساس مواجهه با کلرید و شیمی تمیزکاری تعیین می‌شود تا صرفاً فشار. جوشکاری تحت رویه‌های صلاحیت‌دار انجام می‌شود: TIG برای جوش‌های بدنه و نازل، و جوشکاری اوربیتال در جایی که یک بید داخلی یکنواخت و عاری از آلودگی اهمیت دارد، مانند در خدمات دارویی و غذایی. پس از جوشکاری، ظرف اسیدشویی و پسیو می‌شود تا لایه اکسید کرومی که حرارت جوشکاری مختل کرده بازسازی شود، و پرداخت داخلی (نوردی 2B، برس‌خورده، یا صیقل‌خورده مکانیکی/الکتریکی) متناسب با الزامات تمیزکاری و بهداشتی محصول مشخص می‌شود.
مکفن راکتورها را از فولاد ضدزنگ و فولاد کربنی متناسب با این پارامترها طراحی و تولید می‌کند، و برای هر ظرف گواهی‌های متریال و سوابق آزمون فشار صادر می‌کند.
- طراحی راکتور
- مهندسی فرآیند
- راکتور استیل ضدزنگ
- انتقال حرارت
- مخزن تحت فشار