Produzione di serbatoi di stoccaggio verticali in acciaio inox

Quando un impianto deve stoccare un volume significativo di liquido su un’area limitata, il serbatoio verticale è quasi sempre la scelta predefinita. Disporre il mantello in verticale anziché in orizzontale scambia superficie a terra con altezza, il che conta soprattutto nei siti dove il terreno è costoso o dove la disposizione attorno alle apparecchiature esistenti lascia libera solo una piccola area. Lo stesso volume che richiederebbe un lungo mantello orizzontale e due fondazioni a sella si adatta a un’unica fondazione anulare di dimensioni molto inferiori, e il serbatoio può essere sollevato e posizionato con un unico sollevamento con gru anziché con il rigging più complesso richiesto da un recipiente orizzontale lungo.

Mantello, testate e drenaggio

Un serbatoio verticale è costruito con un mantello cilindrico calandrato chiuso da una testata superiore e da un fondo. La parte superiore è generalmente una testata bombata o conica, talvolta un tetto piano per i serbatoi atmosferici che devono solo tenere fuori polvere e pioggia. Il fondo è dove si gioca la vera decisione progettuale: un fondo piano è il più economico da realizzare ed è adatto a serbatoi svuotati per pompaggio fino a un livello minimo di taglio, ma lascia sempre un residuo di liquido attorno all’uscita. Un fondo conico o inclinato, al contrario, drena verso un unico punto basso e svuota completamente il recipiente, il che conta nei processi batch dove va evitata la contaminazione incrociata tra lotti, o semplicemente dove il prodotto è troppo prezioso per lasciarne una parte. Il compromesso è tra costo e altezza libera: un fondo conico aggiunge altezza e complessità della gonna di supporto che un fondo piano non richiede.

Agitazione e controllo termico

Lo stoccaggio raramente è solo stoccaggio. Molti serbatoi verticali sono dotati di un agitatore a ingresso superiore o laterale per mantenere omogenea una sospensione o impedire che un prodotto sedimenti o si separi nel tempo, e la progettazione meccanica del miscelatore (lunghezza dell’albero, disposizione dei cuscinetti, tipo di tenuta) è determinata tanto dal rapporto altezza/diametro del serbatoio quanto dal processo stesso. Quando il liquido stoccato deve essere mantenuto sopra o sotto la temperatura ambiente, al mantello viene aggiunta una camicia o una batteria di serpentine esterne, dimensionata secondo lo stesso calcolo di perdita o guadagno di calore usato per i reattori: superficie, spessore dell’isolamento e differenziale di temperatura tra il prodotto e il fluido della camicia.

Bocchelli, passi d’uomo e finitura igienica

Poiché un serbatoio verticale è alto, il suo schema di bocchelli è organizzato per quota piuttosto che per posizione lungo la circonferenza: un passo d’uomo superiore per l’accesso a ispezione e pulizia, strumentazione di livello e temperatura a metà altezza, un’uscita laterale o inferiore per il trasferimento, e spesso uno scarico separato nel punto più basso del fondo. Dimensione e collocazione del passo d’uomo sono determinate da ciò che deve passarci attraverso: un tecnico con dispositivi di protezione per un servizio chimico, o semplicemente una sfera spray per il lavaggio in loco (CIP) per uno igienico.

La scelta dei materiali segue il servizio. L’inox 304 copre la maggior parte dello stoccaggio chimico e industriale generale; il 316L, con l’aggiunta di molibdeno, viene specificato dove sono presenti cloruri o chimica più aggressiva, o dove si desidera un contenuto di carbonio inferiore per proteggere le zone di saldatura dalla sensibilizzazione. Per il servizio alimentare, delle bevande e farmaceutico, la superficie interna viene finita a una rugosità definita e lucidata per eliminare le fessure dove il prodotto potrebbe depositarsi, mentre i serbatoi che stoccano liquidi industriali non igienici possono essere lasciati con una finitura di laminazione standard, poiché la pulibilità non è lì il requisito determinante.

Makfen progetta e realizza serbatoi di stoccaggio verticali in acciaio inox nel diametro, nell’altezza e nella finitura richiesti da ciascun processo, con certificati dei materiali e registri delle prove di pressione o di tenuta rilasciati per ogni recipiente.